Six Sigma na indústria: o que é e qual a diferença para Lean Manufacturing?

A metodologia Six Sigma, também chamada de Seis Sigma, utiliza ferramentas para alcançar o defeito zero de um produto. Ela é aplicada para obter melhorias no desempenho organizacional e na otimização de processos através de cortes de gastos considerados desnecessários. 

A correção de defeitos nos processos pela metodologia Six Sigma está ligada ao gerenciamento empresarial de qualidade. Esta característica pode ser mensurada através de dados e  análises estatísticas que vão ajudar sua empresa a avaliar o nível de qualidade operacional.

Dessa forma, o Six Sigma ajuda a descobrir falhas nos processos e ajuda a desenvolver soluções para resolver estes problemas.

A Six Sigma começou sendo aplicada na manufatura, mas ao longo de sua evolução e da evolução das práticas do mercado, passou a ser utilizada também para mensurar a qualidade de serviços de vários setores. 

Como foi criada a metodologia Six Sigma

A história desta metodologia iniciou na década de 1920, com o pioneirismo do especialista em controle de qualidade Walter Andrew Shewhart. 

Mas antes de adentrar na história, temos que lembrar que Sigma é uma letra do alfabeto grego que simboliza a medida de variação estatística. A Sigma representa a frequência com que um processo apresenta erros e se distancia da perfeição. Esta variação é determinada pelo número de vezes que um defeito ocorre dentro de um número de milhares de oportunidades.

Shewhart definiu então que, se um processo tivesse uma variação de três sigmas ou mais de sua média normal, ele deve ser revisado e passar por ajustes. Isto porque, ao se distanciar desta perfeição, o processo pode consumir mais recursos do que o necessário, levando a empresa a ter desperdícios e prejuízos. 

Durante a década de 1980, a Motorola trouxe uma evolução para este método. Os engenheiros perceberam que os números sigma não traziam resultados realmente eficazes. Por isso, começaram a mensurar a qualidade e seus diferentes níveis em milhões de oportunidades. E assim surgiu a metodologia Six Sigma. 

O objetivo é alcançar o máximo possível de perfeição em um produto ou serviço. Assim, o nível de qualidade é medido quando se obtêm apenas 3,4 defeitos em cada milhão de oportunidades.

Diferenças entre Lean Manufacturing e Six Sigma 

A principal diferença entre o Lean e o Six Sigma está na abordagem. De maneira geral, o Six Sigma e a metodologia Lean de produção possuem os mesmos objetivos:

  • Reduzir ou eliminar desperdícios;
  • Tornar o sistema de produção o mais eficiente possível.

A partir deste objetivo, cada método identifica o cerne do problema e do desperdício de maneira diferente. Assim, cada empresa precisa entender qual dos dois métodos se adapta melhor à sua produção. 

Enquanto o Lean Manufacturing se concentra em analisar o workflow com o objetivo de reduzir o tempo de produção e reduzir o desperdício, o Six Sigma está voltado para a qualidade. 

Em outras palavras, o Lean utiliza a menor quantidade de recursos possível para agregar valor ao produto e otimizar os processos. Já o Six Sigma busca atingir resultados tão perfeitos que reduzam os custos de produção e aumentem a satisfação do cliente. 

A grande semelhança entre os dois métodos é que, apenas aperfeiçoando os processos, melhoram muito a qualidade dos produtos, bem como a experiência do cliente.

Método DMAIC

O método DMAIC é uma das principais diferenças entre o Six Sigma e o Lean. Essa metodologia é essencial para que a aplicação da Six Sigma tenha sucesso, pois possui foco na melhoria da qualidade. 

O DMAIC possui etapas bem definidas para resolver problemas com ferramentas, práticas e análises específicas. O nome é a sigla da sequência destas ações, que, ao total, compreende cinco etapas:

  • Definir;
  • Medir;
  • Analisar; 
  • Melhorar (Improve, em inglês);
  • Controlar.

Esta sequência de atividades permite a realização de uma análise técnica e com alta precisão. É justamente isto que evita tomadas de decisão sem embasamento e permite a atuação diretamente na raiz do problema.

Como a tecnologia pode auxiliar as fábricas a economizarem recursos?

Não restam dúvidas de que uma fábrica digital pode garantir a melhoria contínua dos processos. Isto porque, através de soluções integradas, a tecnologia permite a previsão de todas as atividades da rotina de produção e a melhoria dos processos. 

Por meio da captação de dados de toda a linha de produção, é possível antecipar a necessidade de substituição de peças e paradas para a manutenção. Isto não somente ajuda a reduzir erros, que é um dos objetivos da Six Sigma, como também otimiza a produção. 

Hoje já estão disponíveis ferramentas de comunicação entre máquinas, para que elas atuem em uma cadeia produtiva sequencial e organizada. A Internet das Coisas (IoT) e a Inteligência artificial, por exemplo, ajudam a evitar tempo ocioso e paradas repentinas que poderiam comprometer o funcionamento de algum equipamento. 

Além disso, o monitoramento digital e as simulações virtuais já permitem melhorar as condições sob as quais estas máquinas operam. Assim, podem trabalhar de maneira que não sejam submetidas a estresse. 

Com a possibilidade de coletar e armazenar dados da linha de produção, a redução de custos, minimização de erros e eliminação de desperdícios se tornam reais e acessíveis. 

Planejamento digital da produção

É possível, implementar sistemas APS (Advanced Planning and Scheduling)  para realizar o planejamento avançado e detalhado da produção, totalmente de forma digital. A finalidade deste tipo de ferramenta é tornar o sistema de produção mais eficiente, o que vai totalmente ao encontro da Six Sigma.

O APS coleta e armazena dados da operação completa, proporcionando sua interpretação para tomar melhores decisões. Estas ferramentas auxiliam a desenvolver um plano de produção de forma assertiva. 

Por fim, a aplicação de novas tecnologias é fundamental para eliminar fatores que atrapalham o processo de produção em sua fábrica, pois:

  • Melhoram a gestão das máquinas;
  • Reorganizam o organograma de todos os níveis da fábrica;
  • Ajudam a identificar melhorias a serem feitas. 

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